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熔炼炉清炉

清炉就是将炉内残存的结渣彻底清除炉外中频熔炼炉，以减少熔体被非金属夹杂物污染的机会，并保持炉子原来容积的工艺过程。根据生产工艺和设备的具体情况，可采用不同的清理办法和周期。清炉要注意以下几点：

1)普通原铝液连续生产的炉型，每班进行一次清理，5~15炉次进行一次彻底清理；

2)更换合金品种时，一般进行彻底清炉；

3)清炉时，为了有效的清理出残渣，清炉前应均匀向炉内撒入清渣剂，并升高温度至800℃左右金属熔炼炉，利用扁铲或机械扒渣车对炉膛结渣进行彻底清理。

中频熔炼炉结构简介

炉体由炉壳、感应圈、炉衬、倾炉减速速箱等四个主要部分组成，炉壳用非磁性材料制成，感应线圈是由壁厚2.7毫米矩形空心铜管制成的螺旋状筒体，熔炼时管内通冷却水。线圈引出铜排与水冷电缆连通，炉衬紧靠感应圈，由石英砂打实烧结而成，炉体的倾动有倾炉减速箱直接转动。倾炉减速箱系二级蜗论变速，自锁性好金银铜铝熔炼炉，转动平稳可靠，万一紧急断点时可手工倾炉避免危险，可以通过选炉开关对二台炉体的倾炉减速箱电动机的控制进行选择，带有四芯橡皮线的开关盒能使操作者站在合适位置对炉体的倾动，复位进行点动控制。

中频熔炼炉炉衬的打结方法

中频熔炼炉炉衬的打结方法有湿法打结和干法打结两种，中频熔炼炉的两种方法均可用于酸性炉衬、中性炉衬、碱性炉衬的打结。

湿法打结，是指在中频熔炼炉炉衬打结材料中加入水、水玻璃、卤水等胶黏剂进行的打结。由于打结材料中含有一定的水分，故施工时粉尘少，成型性好。但湿法打结也存在一系列的缺点：打结的中频熔炼炉炉衬材料不够致密，炉衬的耐火度有所下降；炉衬干燥所消耗的时间较长；炉衬内的水分气化时使感应器的绝缘性能下降。处理不好，往往导致匝间大火的击穿，也可能引起接地短路，因此，对于较大熔炼炉应该尽量避免采用湿法打结炉衬。

干式筑炉法目前在坩埚式感应炉，坩埚炉在筑炉中得到广泛的应用。不加胶结剂的干式筑炉法可以地发挥炉衬材料的耐火性能，使炉衬的烧结层减薄，粉状层加厚，炉衬散热损失降低，炉衬裂纹的倾向减小，提高炉衬的安全可靠性。

中频熔炼炉多个电源参数的选择

众所周知，中频感应熔炼炉相比传统熔炼炉来说具有诸多优点：加热速度快、热损少、、车间温度低、灰尘少、环保节能等。但我们如何为中频感应熔炼炉选择合适的中频感应电源呢？

简单介绍如下：

1、变压器的选择

现阶段所使用的IGBT串联逆变中频电源，即一拖二电源，一台加热，一台保温，两台炉子同时工作，变压器容量=电源功率×1.1

2、输入电压的选择

一般来说对于1000KW以下的中频电源一般选择采用3AC380V，50Hz工业电源作为进线电源；对于1000KW以上的中频电源一般选择采用3AC660V，50Hz工业电源作为进线电源。

3、输出电压的选择

输出电压的选择原则是节能，但不能一味追求而提高电压，那会导致炉体的寿命缩短，高电压也会导致电气元器件寿命缩短，得不偿失，输出电压一般选择750V/375V。

4、输出功率及频率的选择

中频熔炼炉工作时感应线圈的磁场和流经熔化金属的电流两者共同作用下形成了作用于熔体顶部表面的力。因张力与重力方向相反,故在其顶部形成如图所示的“驼峰”，（中频熔炼炉的电磁搅拌作用形成）驼峰高度h用下式计算h=7050P/dHG√ρf

钢制品真空中频熔炼炉时应主要下列问题：

(1)金属在真空中加热都会蒸发，真空度越大，蒸发越强烈，但不同金属蒸发的强烈程度不同。钢中的铬、锰比铗容易蒸发，在真空度极高的炉中加热时，它们会大量蒸发，使工件表层铬、锰含量下降，影响表层性能。为了解决这个问题，常往真空加热炉中通人少中性气体。

(2)工件在真空加热炉主要依靠辐射受热，不但加热速度较慢，而且工件表面的温度常滞后于仪表指示温度。因此，真空加热时必须根据工件的几何尺寸及预定的加热温度附加一段保温时间。

（3）工件在真空中频熔炼炉中加热淬火时，为了保证工件表面质量；须要使用真空油作为冷却介质，或使用高纯度中性气体作为冷却介质。

钢制品在流态床加热时使用的固体粉粒，有石墨粉、氧化硅粉及氧化铅粉等等。石墨导电、使用石墨粉粒的流态床可以和内热式盐浴炉一样地往炉内插入电极，直接通电加热。使用氧化硅、氧化铅粉粒时则必须在炉膛外加热或直接通入燃烧气体。

石墨与空气中的02反应可生成co及c02。使用石墨粉粒的流态床送人压缩卒气即可偿介质有一定的碳势，通八少量、丙烷，还可以调节碱势，实现少、无氧化脱碳加热或进行渗碳。使用氧化硅或氧化铝时，必须同时通人碳氢化合物气体与空气，使之存炉内燃烧。调节两种气体的比例，也可以调整碳势。

工件在流态床中加热的速度与盐浴炉接近，但性强。