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熔炼炉的烘炉工艺

凡是新修或中小修的炉子，在进行生产使用前需要进行烘炉，以便除去炉中的水分，不同的炉型采用不同的烘炉制度。一般烘炉时注意以下几点：

1)确认炉门、链条、升降操作系统是否完好；

2)检查确认管路各焊接点、接口、阀门及助燃风、放散阀等所有部位是否有漏气现象，如有漏气应立即处理，处理完毕后，再次确认没有异常后，方可进行点火作业；

3)建立和填写好启动炉的档案跟踪记录；

4)严格按照烘炉制定的曲线和烘炉制度进行作业；

5)注意观察炉底、炉腔及侧壁的温度变化并与升温曲线进行对比；

6)禁止大火短时间升温和急速降温操作中频金属熔炼炉。

熔炼炉的洗炉

洗炉的目的是将残留在熔池内各处的金属和炉渣清除炉外，以免污染另一种合金，确保新配合金的化学成分。对于新投入使用的炉子，通过洗炉清理出大量的非金属杂质。长期停歇的炉子，根据炉内清洁情况和要生产的合号决定是否进行清洗，炉的合金元素为后一炉的杂质时，必须进行洗炉，杂质高的合金转换成纯度较高的合金时需要洗炉。

洗炉用料原则：生产高纯度或特殊合金转换时金属熔炼炉，必须用高纯原铝或铝锭，新炉开炉或一般合金转换时，可采用低品位或一级废料，洗炉后必须彻底放干炉料，洗炉时要配合进行搅拌作业，以保证洗炉的效果。

熔炼炉洗炉用料原则：生严商纯度或特姝合盆转快时金银铜铝熔炼炉，必殒用呙纯原锚或锚铤，耕炉升炉或一般合金转换时，可采用低品位或一级废料，洗炉后必须彻底放干炉料，洗炉时要配合进行搅拌作业，以保证洗炉的效果。

中频熔炼炉九大特点详解

一、省电节能。

二、加热透热性好，温度均匀。

三、24小时不间断熔炼能力。

四、超小体积、重量轻、可移动、占地不足1平方米。

二、安装和操作非常方便。

五、采用超小型的中频感应加热电源，与传统中频电源截然不同。

六、方便更换不同重量，不同材料，不同起炉方式的炉体，以适应各种熔炼要求。

七、中频磁场对熔化的金属有磁搅拌作用，有利于成份均匀和浮渣。

八、按推荐设备和大熔炼量，每炉熔炼时间为20-30分钟。

中频熔炼炉节能优势

1、加热速度快，氧化脱碳少

由于中频炉感应加热的原理为电磁感应,其热量是由于工件自身产生，该加热方式升温速度快,氧化,加热,工艺重复性好,金属表面只有很轻微脱色,轻微抛光就可使表面恢复镜面光亮,从而有效获得恒定一致的材料性能。

2、自动化程度高,可实现全自动无人操作,提高劳动生产率。

3、加热均匀,温度控制精度高

加热均匀，保证加热工件芯表温差小，通过温度控制系统可对温度进行控制,保证产品重复精度

4、感应炉体的更换简便

根据加工工件尺寸的不同,需配置不同规格的感应炉体.各炉体均设计有水电快换接头,使炉体更换简便、快速、方便。

5、设备保护齐全

整机设有水温、水压、缺相、过压、过流、限压/限流、启动过流、恒流和缓冲启动,使设备启动平稳、保护可靠迅速、运行稳定。

6、能耗低、无污染

加热,与其他加热方式相比,有效地降低了能耗,劳动生产率高、无污染、设备符合环保要求。

钢制品真空中频熔炼炉时应主要下列问题：

(1)金属在真空中加热都会蒸发，真空度越大，蒸发越强烈，但不同金属蒸发的强烈程度不同。钢中的铬、锰比铗容易蒸发，在真空度极高的炉中加热时，它们会大量蒸发，使工件表层铬、锰含量下降，影响表层性能。为了解决这个问题，常往真空加热炉中通人少中性气体。

(2)工件在真空加热炉主要依靠辐射受热，不但加热速度较慢，而且工件表面的温度常滞后于仪表指示温度。因此，真空加热时必须根据工件的几何尺寸及预定的加热温度附加一段保温时间。

（3）工件在真空中频熔炼炉中加热淬火时，为了保证工件表面质量；须要使用真空油作为冷却介质，或使用高纯度中性气体作为冷却介质。

钢制品在流态床加热时使用的固体粉粒，有石墨粉、氧化硅粉及氧化铅粉等等。石墨导电、使用石墨粉粒的流态床可以和内热式盐浴炉一样地往炉内插入电极，直接通电加热。使用氧化硅、氧化铅粉粒时则必须在炉膛外加热或直接通入燃烧气体。

石墨与空气中的02反应可生成co及c02。使用石墨粉粒的流态床送人压缩卒气即可偿介质有一定的碳势，通八少量、丙烷，还可以调节碱势，实现少、无氧化脱碳加热或进行渗碳。使用氧化硅或氧化铝时，必须同时通人碳氢化合物气体与空气，使之存炉内燃烧。调节两种气体的比例，也可以调整碳势。

工件在流态床中加热的速度与盐浴炉接近，但性强。